技术革新护佑生产安全

——记七矿公司铁东选煤厂动力车间电工王振和

他不是大学毕业生，也不是技术员，但他喜欢琢磨。2011年，他在黑龙江龙煤集团七台河矿业公司铁东选煤厂动力车间当了电工。从那天起，他就把全部的心思用在了电器维修上，终于琢磨出了名堂——三项革新技术为该厂年节约资金30余万元。

　　他叫王振和，是一个肤色黝黑的光头汉子，与人交流时有些腼腆。在车间动力外线班组工作室里，一张简易的桌子、一套电工工具、几本书构建了他的创新世界。

刻苦钻研解决问题

　　王振和今年51岁，从小在矿区长大。技工学校毕业后，他来到铁东选煤厂动力车间当了一名电工。热爱学习的他经常自费到书店购买有关选煤厂电器类的书籍资料。有时，一些车间更新设备时需要配电设施或安装新设备配电盘，他就驻守在现场，拿着说明书和设备配电元件一一比对，详细记录各项参数和技术特点。发现不懂的难题，他就请教厂家技术人员、咨询有经验的老师傅，确保安装时没有误差。

　　工作中，每逢遇到电机无法正常启动、配电盘跳闸，老师傅排查故障时，他都站在一旁认真学习，将操作技巧记在脑子里。等问题解决后，他马上将排除故障的经过和操作技巧用本子记下来，作为自己处理电机故障的参考资料。此外，他还经常总结自己的工作，分析不足，学习别人的成功经验，不断丰富自己。

　　2019年11月的一天，重选车间介子库磨介房里的一名磨介工磨完介子，便打开压风阀门将磨完的介子通过压风机的风力送到车间介子桶。在此过程中，由于压风机停电，压风阀门突然断压无风力，停止送介子。这名磨介工赶紧打电话联系调度室值班人员，让值班人员开动压风机送风，避免送介管路沉死，造成沉管事故。几经周折，待压风机送风时，介子果然沉死在管路中……

　　“出现沉管事故很麻烦，我们需要将磨介房距车间500余米的管路每隔2米用电焊割一个孔，然后用水管一点点冲，才能疏通。还有一招就是更换管路，工程量更大。”王振和说。

　　当时，这一问题让负责磨介房电器维修的王振和陷入沉思。为了尽快解决问题，他从压风机房到磨介房反复跑了不知多少趟，查找资料，咨询有经验的老师傅。经过多天的苦心钻研，他拿出了一个技术改造方案，在得到领导批示后，他开始对送介管路进行技术改造。他在小风机触摸屏上设置了一个启动信号，然后安装启动按钮，再连接一条启动线，将小风机由一处启动改造为由调度室、压风机房、磨介房三处均可启动，并在调度室设置了总控制开关。这一技术改造解决了沉管事故发生的问题，也让该厂领导、车间同事都对他竖起了大拇指。

发挥能力创造效益

　　王振和成功改造压风机后，立刻成为厂里的名人。他对电工这个岗位更有兴趣了，也更加刻苦钻研了。

　　在不久后的一天，他发现专门供应外销储运车间铁路沿线装产品车的两台压风机每天运行时间近10个小时，厂里需要安排3个人分三班轮流看护。同时，在装车过程中，装车岗位人员装完车后有时会忘记通知看护人员关闭风机，导致压风机空负荷运转，消耗电量。

　　针对这一问题，王振和经过一个星期的潜心研究，为两台压风机安装了通信模块，然后通过光钎连接到调度室，由调度人员根据储运车间装车用风情况，随时启动、关闭压风机，实现了压风机由调度室远程控制。

　　通过这一改造，该厂不仅降低了电耗，节约电费9.33万元，而且取消了人工看护压风机的环节，节省人工成本9万元。

　　两个月后，王振和又对水暖科回水泵房动力系统进行技术改造，通过增设全自动感应控制器，由人工操作改造成无人值守自动控制，让回水泵房实现了自动化。这项技术改造不仅节省了电机维修费用，还在提高热效能的同时节约了燃料费5.7万元，节省了人工成本4.5万元。如今，王振和依旧不断学习，丰富自己的专业知识，用技术创新护佑生产安全。